“老李，这批货客户又投诉了！”

“不可能啊！我们全检过的！”

——结果一查，问题出在来料检验漏检+作业标准模糊+设备参数漂移。

干了十年制造业，我发现95%的质量问题，其实都卡在三个环节。今天就和大家聊聊，怎么用最低成本堵住这些漏洞。

第一关：来料检验

1. 供应商的“小心机”

- “特采”陷阱：采购部常说的“这次先让步接收，下不为例”——结果下次还敢！

- “样品战神”：送样时质量杠杠的，量产时偷偷换材料（比如用回收料替代新料）。

破解招数：

- 玩真的：每批次随机拆箱“砸开看”（比如塑料件掰断看断面，金属件上车床测硬度）

- 黑名单制度：供应商第一次玩花样扣款，第二次直接拉黑（别心软！）

2. 检验标准=废话？

很多公司的《来料检验规范》写得像论文，实际检验员根本看不懂。

破解招数：

学丰田傻瓜式标准：

- 文字描述实物标样（比如在墙上挂合格/不合格的样品）

- 抽象数据极限样品（比如“孔径±0.1mm”改成“这个插销能进去/进不去”）

第二关：过程控制

1. 作业指导书=摆设？

- 文件上写“螺丝扭矩3.5N·m”，实际工人凭手感拧

- 夜班工人偷偷简化步骤（比如少涂一层防锈油）

狠人解决方案：

- “防呆工装”：扭矩扳手调到3.5N·m，拧不到位机器就报警

- “可视化”监控：在每个工位装摄像头，每周抽查夜班录像（别通知！）

2. 设备“带病上岗”

- 模具磨损了将就用

- 传感器漂移了没人调

解决方案：

学日本“自主保全”三招：

1. “听声音”：老技师能听出轴承快坏的杂音（录音存档培训新人）

2. “摸温度”：电机外壳发烫就预警（贴温度标签）

3. “看振动”：手机下载振动分析APP（成本不到100块！）

第三关：出厂检验

1. 全检=全不检？

- 检验员疲劳漏检（连看2000个零件，神仙也会走神）

- “让步文化”：领导常说“急着发货，小问题就算了”

破局之法：

“三明治检验法”：

• 自动检测机筛掉80%问题（比如视觉检测）

• 人工抽检15%（专挑易错项）

• 留5%给客户角色扮演（让销售部的人假装客户验货）

2. 检测工具“自欺欺人”

- 卡尺多年没校准误差比公差还大

- 检测台照明不足色差全看运气

快速改善包️：

- 周一校准日”：每周一上班前15分钟，全员校准量具（拍照发群）

- “5块钱神招”：在检验台装LED放大镜灯

背景：每月客户投诉20+次，报废率12%

行动：

1）来料端：

- 要求供应商每箱贴材料溯源二维码

- 检验员每批随机砸3件（报废成本由供应商承担）

2）生产端：

- 把作业指导书改成“短视频”（用抖音拍30秒操作示范）

- 在冲床加装“计数器”，每冲压5万次强制换模

3)出厂端：

- 实行“三检不过夜”（当天问题当天解决）

- 让质检员工资与客户投诉挂钩

结果：

- 客户投诉下降82%

- 报废率从12%4%

- 意外收获：供应商主动来学经验，成了行业标杆

很多工厂一边抱怨质量问题，一边重复这三句话：

• “供应商是老板亲戚，动不了”

• “工人素质差，没办法”

• “客户要求太严，行业都这样”

  
  

——其实差的不是钱，是决心！

立即行动清单：

今天下班前去仓库砸3个零件（看看来料到底咋样）

明天早会让工人吐槽最易出错的环节

本周内校准所有量具并拍照公示

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